調味料是人們日常生活中不可缺少的一種食品調味品。以雞精調味料為例，2004年我國雞精生產60萬噸，其中30%出口。目前雞精調味料生產每年按 30%的增幅遞增。然而目前我國調味料生產仍處于生產規(guī)模小、技術滯后、生產設備陳舊階段。大部分企業(yè)仍采用箱式干燥、振動流化床和真空干燥等傳統(tǒng)單機生產，生產能力低下、能源消耗大、生產環(huán)境污染重、成品合格率低，衛(wèi)生指標不符合國家有關標準的要求，有待于提高和完善。為此，研制具有生產能力大、能源消耗低、工藝環(huán)節(jié)簡化、且符合國家食品衛(wèi)生指標的專用調味料生產線具有必要性和重要性。

    調味料制粒干燥機的研制填補了這方面的空白。該生產線匯集了混合噴霧技術(將液態(tài)物料噴霧到混合料中)、連續(xù)運動帶式干燥技術、冷卻、分級篩選等多項實用技術于一體，達到生產工藝的連續(xù)性，實現(xiàn)了安全生產上的制約和互鎖，克服了傳統(tǒng)設備的分散性單機操作帶來的諸多不利因素，如設備占地面積大、分散性單機間歇操作工藝環(huán)節(jié)多、人物流交叉污染嚴重，難以達到食品潔凈生產的技術要求。
調味料制粒干燥機的工作原理
  (1) 混合與制粒
    依據(jù)配方的原料，由提升機或真空自動加料機將原料加入到混合機的料倉中，由混合機攪拌混合。由輸料系統(tǒng)將配方的液料輸送到混合機上的噴槍中，霧化后噴到混合料中。經抽樣檢查，混合程度合格后，混合機側翻，將混合料置于濕法制粒機的進料斗中。經過制粒機將混合料制成粒徑為0.8～2.0mm的濕顆粒料。
  (2) 干燥與冷卻
    濕顆粒料落下和均勻地分布在連續(xù)向前運動的帶式連續(xù)干燥機網帶上。循環(huán)風機將高效過濾的加熱空氣送入干燥機內，與運動網帶上的濕物料進行熱量交換和水分氣化蒸發(fā)，濕空氣由排濕風機排出。物料經過預干、恒速干燥、復蘇和降速干燥四個區(qū)域，進入冷卻段。經過干燥和冷卻后，產品的含水率已達到技術要求，并由韌軟變成脆硬，具有很好的分散性。
  (3) 分篩和包裝
    產品從帶式連續(xù)干燥機出料后，進入振動分級篩，進行顆粒度分級和篩選，zui后進入成品包裝，完成生產作業(yè)的全過程。

調味料制粒干燥機 技術特點
  (1) 不同干燥段的溫濕度控制和自動調節(jié)
    根據(jù)調味料在干燥過程中的干燥特性，帶式連續(xù)干燥機按物料的前進方向劃分成預干區(qū)、恒速干燥區(qū)、復蘇區(qū)和降速干燥區(qū)四個不同溫度的干燥區(qū)及一個冷卻段，每個干燥區(qū)根據(jù)干燥時間的長短又可分成若干個干燥段。
    Ⅰ、物料在預干區(qū)主要是將物料溫度升高到熱風的濕球溫度，同時蒸發(fā)少量的水分，排風中有一定的含濕量，適量控制循環(huán)風；
    Ⅱ、在恒速干燥區(qū)，物料在熱風濕球溫度下蒸發(fā)大量水分，排風中含濕量很高，不用或少用循環(huán)風；
    Ⅲ、在復蘇區(qū)，物料的內部水分擴散到表面，并有一定量的水分蒸發(fā)，排風中有一定的含濕量，適量控制循環(huán)風；
    Ⅳ、在降速干燥區(qū)，物料溫度高于熱風濕球溫度，料溫逐漸升高，蒸發(fā)水分逐漸減少，排風含濕量也逐漸減少，循環(huán)風量增加。
    根據(jù)各干燥段的溫濕度的特點，先進行溫濕度的設定，再采用在線實測溫濕度，通過數(shù)據(jù)反饋，調節(jié)蒸汽供應量、排風風量和網帶前進速度，達到zui佳操作參數(shù)。 
  (2) 防塵過濾裝置的設計
    為了達到生產線潔凈生產的目的，在熱風通道上設置由過濾網(網孔小于20μm)組成的防塵過濾裝置。當循環(huán)熱風由此經過時，隨熱風夾帶的微塵即會被過濾清除，以保證調味料產品的衛(wèi)生質量要求。
  (3) 在位清洗技術
    在位清洗技術是在帶式連續(xù)干燥機的內壁四周設置360°旋轉的清洗裝置，通過頂噴和側噴的自來水洗滌，清除停留在干燥箱體內的殘留雜物，由此保證生產線的清潔度，避免物料的交叉污染。
  (4) 清掃裝置的設計
    清掃裝置設計在干燥機網帶傳動的前后兩端的下方，由毛刷組成的清掃裝置，在上料前和出料后可對載有物料的網帶進行清掃，清除粘結在網帶上的殘留物料，由此保證成品質量。

    調味料制粒干燥機集混合、制粒、干燥和分級篩選等多項綜合技術于一體，廣泛適用于雞精、蘑菇精、海鮮精以及面包屑、固體飲料和醬油粉等調味料的生產，具有生產能力大、設備占地面積小、能源消耗低、工藝環(huán)節(jié)簡化、避免人物流交叉污染等優(yōu)點。
    由于在不同的干燥區(qū)域采用不同的溫度和循環(huán)風量，經過生產雞精的實際運行表明，與傳統(tǒng)的流化床干燥機相比，能源節(jié)約30%，生產能力提高40%，成品顆粒度率(φ0.8～φ2.0mm)可提高50%，具有較高的實用性和使用經濟性。