在農(nóng)藥、化工等產(chǎn)品加工過程中，經(jīng)常會(huì)涉及含水或含溶劑的熱敏性物料，或有毒有害、易氧化、易燃易爆的粉粒狀、結(jié)晶、無定形物料的低溫(20～80℃)干燥問題，既要防止物料熱分解變質(zhì)，又要系統(tǒng)密閉，生產(chǎn)安全。
      目前，國內(nèi)生產(chǎn)大都以間歇傳導(dǎo)干燥方式為主，如真空廂式、耙式、雙錐回轉(zhuǎn)、錐形攪拌干燥器等。鑒于此類設(shè)備型式規(guī)格限制，產(chǎn)量小，操作繁復(fù)，生產(chǎn)間歇，干燥周期長，能耗高，占地大，造價(jià)高，勞動(dòng)強(qiáng)度大等原因，難以適應(yīng)現(xiàn)代化生產(chǎn)迅速發(fā)展的要求。眾所周知，近代石油化工、醫(yī)藥工業(yè)日趨現(xiàn)代化、連續(xù)化、大型化，迫切需要具有現(xiàn)代科技水平的高效節(jié)能型的連續(xù)真空傳導(dǎo)干燥裝置。近年來的實(shí)踐證明，真空盤式干燥機(jī)輔之以新型密閉星形閥、冷凝回收和真空系統(tǒng)，所組成的連續(xù)真空盤式干燥裝置，堪稱成功一例，應(yīng)用前景^廣闊。

真空盤式干燥機(jī)  設(shè)備概述
      盤式干燥器又名盤式、多層圓盤或刮盤干燥器，系多層固定圓盤、轉(zhuǎn)盤攪拌、立式密閉連續(xù)接觸干燥器。按操作壓力分，有常壓、氣密、真空操作型。其結(jié)構(gòu)上采用沖壓焊制的大小夾套加熱盤與擺動(dòng)可調(diào)的回轉(zhuǎn)耙葉交錯(cuò)組合，中心主軸配以無級(jí)調(diào)速；工藝上采用串并聯(lián)輸入加熱介質(zhì)和末期冷卻降溫等措施。具有料層薄、料層鋸齒形分布均勻、熱阻小、暴露表面大、加熱面積充分利用、污染少、能耗低、干燥時(shí)間短、盤溫可控、對物料應(yīng)力小等優(yōu)點(diǎn)。有效地克服了固定床和間歇攪拌傳導(dǎo)干燥器的缺點(diǎn)，充分發(fā)揮了傳導(dǎo)干燥熱能利用率高的優(yōu)點(diǎn)。
      操作時(shí)，定量加入的濕物料在回轉(zhuǎn)耙葉作用下，邊攪拌邊移動(dòng)，呈鋸齒形循序布滿和通過加熱盤面，自上而下地逐層移動(dòng)并得到傳導(dǎo)加熱干燥和(或)冷卻，從設(shè)備下部連續(xù)制取合格的干燥成品。
      盤式干燥器與耙式干燥器相比，就相同物料干燥而言，按年產(chǎn)千噸計(jì)，其總能耗(按標(biāo)煤計(jì))是耙式的33.7％～38.8％節(jié)煤70～92t；干燥效率為耙式的2倍；干燥強(qiáng)度是耙式的3倍左右；干燥時(shí)間為耙式的1／4～1／20，經(jīng)濟(jì)效益^。

真空盤式干燥機(jī)  工藝流程
      目前，百得干燥的盤式干燥器設(shè)計(jì)生產(chǎn)已工業(yè)系列化、企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。按加熱盤直徑分，有1200、1500、2200、2500、3000五大規(guī)格系列；按操作壓力分，有常壓型及真空型；其共同處是加熱盤、轉(zhuǎn)耙攪拌機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)通用；不同處是真空型簡體、頂蓋、檢視門等按真空容器設(shè)計(jì)，汽化濕分蒸汽由真空冷凝系統(tǒng)回收。因此，對于熱敏性的和有毒有害、易氧化、易燃易爆類的物料干燥和(或)冷卻，^適用，同時(shí)可采用惰性氣體閉路循環(huán)操作，回收溶劑，生產(chǎn)安全，污染少，環(huán)保好。
   (1) 氮?dú)庋h(huán)保護(hù)盤式連續(xù)干燥流程
      適用于特別容易被氧化、易燃、易爆和劇毒物質(zhì)的干燥。在基本配置的基礎(chǔ)上，配備溶劑冷凝器、溶劑接收罐、惰性氣體循環(huán)機(jī)、翅片加熱器、惰性氣體補(bǔ)充罐等設(shè)備。濕物料由定量加料器經(jīng)連續(xù)閉鎖器加入到干燥器中，自上而下運(yùn)動(dòng)完成干燥過程。干物料從干燥器底部經(jīng)連續(xù)閉鎖器排出，從物料中逸出的濕分從干燥器項(xiàng)部進(jìn)入冷凝器中凝結(jié)成液體，流入溶劑接收罐中，被冷卻后的惰性氣體有循環(huán)機(jī)輸送到干燥器內(nèi)，吸收物料的濕分后進(jìn)入冷凝器內(nèi)重新冷卻，形成閉路循環(huán)。惰性氣體進(jìn)入干燥器前，須經(jīng)翅片加熱器進(jìn)行預(yù)熱，惰性氣體儲(chǔ)罐能向系統(tǒng)中補(bǔ)充損耗掉的氮?dú)狻?

   (2) 密閉回收溶劑盤式干燥機(jī) 工藝流程
      適用于需回收溶劑的干燥過程和濕分為易燃、易爆、有毒物質(zhì)，不能直接排入大氣，必須進(jìn)行回收處理的干燥過程。如濕分為甲醇、乙醇、汽油、石油醚、鹵代烷烴、丙酮、甲醛等。在基本配置基礎(chǔ)上，加設(shè)進(jìn)出物料連續(xù)閉鎖器、冷凝器、溶劑接收罐和真空泵。從干燥器中逸出的濕分(溶劑蒸汽)從干燥器頂部進(jìn)入溶劑回收冷凝器中，在冷卻介質(zhì)的冷卻下凝結(jié)成溶劑液體，進(jìn)入溶劑接收罐，不凝氣體離開溶劑接受罐由真空泵排空。冷卻介質(zhì)應(yīng)根據(jù)溶劑的特性，選用冷卻水或冷鹽水。

   (3) 真空型盤式連續(xù)干燥流程
      適用于干燥溫度要求很低的熱敏性物料的干燥，如藥品、維生素、生物制品、酶等。濕物料分批加入到能耐負(fù)壓的定量加料器中，開啟真空泵，使盤式干燥器呈負(fù)壓狀態(tài)后，通過連續(xù)閉鎖器將物料均勻加入干燥器中進(jìn)行干燥作業(yè)，干燥后的物料從干燥器底部的出料口排出。從物料中逸出的濕分經(jīng)冷凝器和溶劑接受罐進(jìn)行回收，整個(gè)操作過程在負(fù)壓下進(jìn)行。

真空盤式干燥機(jī)  優(yōu)勢分析
      連續(xù)真空盤式干燥裝置集盤式真空干燥器、密閉星形閥、冷凝回收和真空技術(shù)于一體。將連續(xù)真空盤式干燥裝置與常壓型盤式干燥器、半連續(xù)盤式真空干燥裝置進(jìn)行綜合對比。
   (1) 真空型與常壓型盤式干燥器對比
      真空狀態(tài)時(shí)，在較低的溫度下就能達(dá)到常壓干燥時(shí)相同的要求。例如，真空型的盤溫為90℃，干燥時(shí)間為40min ；而常壓型的盤溫為150℃，需40min才能達(dá)到干燥要求；就相同盤溫90℃時(shí)干燥而言，常壓型需76min，換言之，前者干燥時(shí)間比后者節(jié)約40％～50％；就相同干燥時(shí)間而言，前者盤溫僅為后者的60％，因而大大節(jié)約了能源，降低了成本。顯而易見，真空狀態(tài)下濕分蒸汽分壓低，沸點(diǎn)降低，料溫低，溫差推動(dòng)力大，有利于蒸發(fā)和干燥過程的進(jìn)行，因而可大大縮短干燥時(shí)間，減少傳熱面積，節(jié)省設(shè)備投資。
   (2) 連續(xù)真空與半連續(xù)真空盤式干燥裝置比較
      半連續(xù)真空盤式干燥裝置的進(jìn)出料系統(tǒng)必須配用貳套設(shè)備，輪流切換才能達(dá)到連續(xù)生產(chǎn)的目的，操作繁復(fù)，安裝高度高，投資大。
      連續(xù)真空盤式干燥裝置借助于兩臺(tái)新型密閉星形閥用作進(jìn)出料，就能實(shí)現(xiàn)連續(xù)真空操作，而設(shè)備的安裝高度和物料提升高度則大為降低；此外，該系統(tǒng)僅需一套溶劑回收真空系統(tǒng)，而半連續(xù)式卻需用兩套。總之，連續(xù)真空型比半連續(xù)真空型設(shè)備投資可減少20％，相應(yīng)的維修和操作費(fèi)降低，廠房投資減少。