阿特拉津旋磨閃蒸干燥機  工藝簡介
      阿特拉津又名莠去津，成品為白色粉末，熔點：173～175℃，20℃時的蒸氣壓為40μPa，在水中的溶解度為33mg/L，易溶于有機溶劑，如甲苯、四氯乙烯等；常溫下，在微酸或微堿性介質(zhì)中較穩(wěn)定，但在較高溫度下，遇堿或無機酸可促使其加速分解。主要用途為甜高粱、甘蔗、高粱、玉米田等的封閉除草劑。是全球^通用農(nóng)藥之一，對糧食作物的高產(chǎn)、穩(wěn)產(chǎn)具有重要作用。
       國內(nèi)大多數(shù)莠去津廠家都是采用旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機進行烘干，工藝流程：將含水的阿特拉津物料通過絞龍喂料器喂入干燥主機內(nèi)，濕物料在高速旋轉(zhuǎn)的下攪拌器的攪動下被瞬間打碎，同時在鼓風機鼓入的高速旋轉(zhuǎn)的熱風氣流的旋轉(zhuǎn)帶動下做螺旋上升運動，在此過程中，物料不斷被干燥和粉碎，通過設定主干燥室上部的分級器內(nèi)孔的大小和高度，可以控制被烘干物料離開干燥室的數(shù)量和物料粒徑。大粒徑的物料由于旋轉(zhuǎn)離心力大，便會沿著干燥室的筒壁旋轉(zhuǎn)上升，當運動到分級器時，便被擋回，重新跌落至下攪拌器上，進行下一次的粉碎、上拋和螺旋上升運動，重復完成干燥過程。當物料被烘干或顆粒變小時，由于它們的離心力都比較小，此時主要以熱氣流的螺旋向上的拽曳力為主，從分級器的中空處離開主干燥室，進入后面的旋風分離器，物料顆粒在離心力在的作用下，不斷的沿著筒壁滑落下來，經(jīng)過收集后，裝入成品袋。
       在旋風分離器內(nèi)未被收集的物料顆粒，會隨著熱風氣流一同進入后面的布袋除塵器進行再次捕集。能夠到達這里的物料顆粒一般比較細小，通常只有400目左右。該部分收集的物料與旋風分離器收集的物料經(jīng)過充分混合后，便是阿特拉津的成品物料。

阿特拉津旋磨閃蒸干燥機  工藝流程圖

阿特拉津閃蒸干燥機  存在問題
    1、熱風風量、風壓都不足，粘在干燥室壁上的物料吹刷不下來，容易積料，待積到一定的厚度時便坍塌下來，經(jīng)常造成干燥機悶堵停車，產(chǎn)量低。
    2、換熱器設計面積不夠，干燥后的產(chǎn)品^終含濕量波動較大，經(jīng)常出現(xiàn)不合格產(chǎn)品。
    3、下攪拌器設計不合理，濕物料進入主干燥室后，未干燥就被旋轉(zhuǎn)的攪拌器和旋轉(zhuǎn)熱風的離心力甩到壁上，一層一層加厚，增加了攪拌器與積料層的摩擦力，電機負荷隨之上升，發(fā)出振動和異響，皮帶嚴重磨損甚至脫落，由于電機電流加大，經(jīng)常跳停，再啟動困難或者無法啟動。
    4、進風風道設計不合理，存在死角容易使環(huán)隙堵塞；錐體的錐角??；因物料摩擦腐蝕刀片易脫落、刀桿變短等。
    5、物料在干燥機內(nèi)的停留時間過長，造成物料破碎程度大，顆粒極細，布袋除塵器很難收集細粉，造成粉塵逸出，工作環(huán)境非常惡劣。

阿特拉津旋磨閃蒸干燥機  技術(shù)改進
       針對以上問題，百得干燥借鑒各類傳統(tǒng)干燥機械長期在各自領域中的實際使用效果和經(jīng)驗理論總結(jié)，根據(jù)各個技術(shù)參數(shù)對產(chǎn)品產(chǎn)能的影響，圍繞旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機的結(jié)構(gòu)進行了大量的重新計算和設計，主要包括對鼓風機、引風機、換熱器、旋風分離器、脈沖式捕集器及風筒等部件進行了大量的機械優(yōu)化改造實驗。主要的對策與采取的措施如下：
    1、將風機重新設計選型，提高風壓和風量，同時在風機進口和出口分別新增1個可調(diào)節(jié)的三檔風門，并為電機安裝變頻器，以方便不同生產(chǎn)負荷情況下調(diào)節(jié)風量，減少能源消耗，提高干燥器生產(chǎn)能力。提高風量和風壓后，干燥后物料粒徑明顯增大，平均≤300目的物料比例已＞70%，大大提高粗粒料比例，基本解決了物料粉碎過細，除塵系統(tǒng)無法收集的難題，提高了裝置生產(chǎn)能力。
    2、為減小系統(tǒng)阻力，消除風力死角，解決干燥機主干燥室器壁局部壁面嚴重積料、容易坍塌的問題，配套改進風道設計，將風道截面積增加125%，將布袋除塵器的通風面積加大，由原來的180條濾袋增加至400條，通風面積同樣增加122%，整個流程的系統(tǒng)阻力大大減小，為提高干燥產(chǎn)能提供了保障。
    3、將2通道旋風分離器改為4通道旋風分離器，不僅由于增加了2個通道的旋風分離器，提高了產(chǎn)品產(chǎn)能，而且保證了大風量的順暢通過。
    4、為保證改造后的干燥系統(tǒng)總熱量的供應，將換熱器的換熱面積由520m2提高到1100m2，在設計換熱器時，將整個換熱器的同面積加大一倍，同時將換熱器的各層列管采用上一層與下一層錯開的安裝方式，不僅提高了換熱效率，還由于換熱器通風橫截面積的擴大降低了系統(tǒng)的風壓損失。
    5、對氣流分布器進行了改變，由原來的單口旋進改造為雙口旋進的方式，使鼓入的熱風更好的攜帶物料旋轉(zhuǎn)上升，通過調(diào)整干燥機的下攪拌器尺寸，使刀片與器壁距離比原來減少30%，盡可能多刮除器壁的積料；
    6、通過將主干燥室內(nèi)錐體的角度放大20%，以提高底部軸向速度，使較大、較濕顆粒也能被熱風夾帶而上等措施，加強氣流對器壁物料的沖刷力，解決壁面積料問題。
    7、利用正交實驗的方法，綜合各個操作參數(shù)對產(chǎn)能的影響，確定了初溫20℃時干燥莠去津時的^佳操作參數(shù)組合：控制風溫165℃～170℃，風速5.065m/s，主軸轉(zhuǎn)速 500r/min，進料速度1031.4kg/h。各個參數(shù)中，以進風溫度對莠去津的^終含濕量影響^為顯著，以下依次為進料速度、進風速度、主軸轉(zhuǎn)速。

       通過實施一系列的對策和措施，對原有的一直采用傳統(tǒng)設備配置的閃蒸干燥設備進行了優(yōu)化改造，改造后大大減少了干燥機因悶堵停車的次數(shù)，增加了裝置連續(xù)運行的時間，提高了產(chǎn)品產(chǎn)量，降低了物耗能耗。以百得干燥改造山東某公司的XSG-12型閃蒸干燥機烘干阿特拉津的為例，干燥能力由原來的約590Kg/h提高到860Kg/h，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，提高產(chǎn)能近46%，降低產(chǎn)品單位能耗30%以上。